Evitando los errores más habituales: los cinco mayores tropiezos en la introducción de IIoT.

Cada día existen más usuarios que se adentran en la apasionante aventura de digitalizar su fabricación. A la hora de la verdad, no hay fórmulas mágicas que permitan esta transfomación. Este post tiene como objetivo ayudarle a evitar los errores más comunes a la hora de realizar este camino. LSA Control y Bosch Rexroth cuentan con más de 5 años de experiencia en la realización de la fábrica del futuro. Esta experiencia se ha obtenido a través de la realización de proyectos en otras empresas o en la realización de proyectos dentro de las plantas de fabricación de la propia casa Matriz: Bosch.

En estos cinco años, nuestros especialistas han indentificado los cinco obstáculos que frenan y encarecen el trabajo de introducción de la Industria 4.0.

1. Falta de planificación: Recolección de datos sin objetivos

 

Los datos son la materia prima para la mejora continua y la digitalización de la producción. Los usuarios recopilan una gran información de sensores y datos de producción, que luego son evaluzados por software estándar de IT. El problema está en que el software estándar no reconoce máquinas y procesos específicos, por lo que no devuelve resultados relevantes. Para saber realmente qué cuenta la información, es necesario que los conocedores de los procesos participen, y compartan sus conocimientos y experiencias. La primera forma de aumentar la transparencia en todos los procesos es la visualización de la información. Trabajando en un proceso de circuito cerrado, los empleados pueden identificar los hallazgos realmente importantes y optimizar el proceso de adquisición y procesamiento de datos. La experiencia lo ha demostrado: centrarse en la fabricación no es suficiente. Además, los enfoques holísticos también agregan información sobre logística, compras, desarrollo y todas las demás funciones de la empresa, y nos pueden permitir desbloquear grandes potenciales no focalizados en el planteamiento del proyecto.
 
 2. Intentar abarcar demasiado: querer lograr todo a la vez

 

Algunos usuarios intentan hacerlo todo de una vez durante un proyecto grande e intentando solventar todos los problemas que surgen sobre la marcha. Este es un enfoque dudoso porque aumentará enormemente la complejidad. Como resultado, será difícil determinar directamente la causa y el efecto. Además, este enfoque con frecuencia conduce a una sobreinversión porque crea rápidamente la impresión de que la transformación digital solo se puede lograr con nuevos sistemas y máquinas. Un enfoque que involucra muchos pasos pequeños ha demostrado ser el más efectivo. Durante los proyectos piloto, los efectos se pueden determinar y optimizar específicamente durante breves bucles cerrados. Al mismo tiempo, este proceso introduce gradualmente a los empleados en el tema y obtiene su apoyo. Estos proyectos piloto demuestran con frecuencia que las máquinas y sistemas disponibles se pueden conectar fácilmente más tarde y se pueden seguir utilizando, un paso que ahorra tiempo y dinero.

3. Paso erróneo: mala elección del estándard

Algunos fabricantes de máquinas y usuarios finales seleccionan prematuramente un estándar para el futuro. Eso es prematuro porque el mundo de los estándares para la Industria 4.0 está en constante movimiento. Lo único seguro es el cambio mismo. Una conexión de máquina centrada en el futuro no solo debe cumplir con todos los estándares actuales, sino que también debe poder modificarse fácilmente en respuesta a futuros cambios. Los usuarios pueden proteger sus inversiones pasadas solo a través de la apertura y la flexibilidad.

4. Reinventar la rueda: programar todo

Es muy habitual encontrar muchas soluciones a medida para propósitos internos en las compañias. Pero esta es una solución arriesgada. Este enfoque consume grandes cantidades de dinero y tiempo. El simple hecho de escribir la documentación para una solución propietaria requiere una gran cantidad de tiempo, sin mencionar el hecho de que las soluciones estándar son mucho más fáciles de usar. Con la ayuda de estas soluciones, los usuarios pueden conectar máquinas en unas pocas horas y administrar centralmente todos los dispositivos IoT en su red. Otro hallazgo muy importante: la mezcla de funciones de máquina y de IoT en un mismo sistema de control de máquina dan como resultado una complejidad innecesaria. Las razones de seguridad y certificación restringirán las opciones de actualización. Por esta razón, tiene más sentido operar las funciones de IoT en sistemas dedicados y concentrarse en las comunicaciones en tiempo real entre los sistemas.

5. No va a pasar nada: falta de atención a la seguridad

Los números son alarmantes: en las encuestas, más de la mitad de las empresas que respondieron reconocen que no se sienten preparadas para defenderse de los ataques lanzados contra sus dispositivos IoT. El 94 por ciento dijo que incluso esperaba que su vulnerabilidad aumentara. ¡Tienen razón! Existen procesos comprobados de seguridad de TI que pueden extenderse rápida y sin problemas a la producción, como la segmentación de la red y los firewalls. Particularmente útil: instrumentos con los que los usuarios pueden administrar de forma centralizada todos los dispositivos de IoT e instalar simultáneamente actualizaciones de seguridad en todos los lugares del mundo. Este paso protege las operaciones de fabricación conectadas, y los usuarios pueden centrarse en sus trabajos reales.

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